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      行業新聞

      機械加工工藝規劃的六大注意事項

      機械加工工藝規劃的六大注意事項
      一、機械加工定位基準的選擇。
      在工藝規程設計中,正確選擇定位基準,對保證零件加工要求、合理安排加工順序有著至關重要的影響。
      機械加工定位基準分為精度基準和粗基準,以粗糙表面為定位基準,稱為粗基準。以加工表面為定位基準,成為精度基準。
      在選擇定位基準時,往往會根據零件的加工要求選擇精準基準,從工藝路線向前推,考慮選擇哪組表面作為粗基準來加工準確為準。
      1.精準基準的選擇原則。
      一般應遵循以下原則:
      (1)基準重疊原則:盡量選擇加工表面的設計基準作為精準基準,避免基準不重疊引起的定位誤差。
      (2)統一基準原則:盡量選擇同一組精準基準加工工件上盡可能多的表面,以確保加工表面之間的相對位置精度。
      (3)相互基準原則:當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求較高時,可采用兩個加工表面相互基準的反復加工方法。
      (4)自為基準原則:一些表面的精加工工藝要求加工余量小而均勻,往往以加工表面本身為基準。
      有時不能同時滿足上述四項選擇精準基準的原則,應根據實際情況決定選擇。
      2.粗基準的選擇原則。
      (1)工件機械加工的一道工序應采用粗基準。粗基準的正確選擇不僅與一道工序的加工有關,而且對整個工件加工過程產生重大影響。
      (2)合理分配加工余量的原則:從保證重要表面加工余量均勻考慮,選擇重要表面作為粗基準。
      (3)夾緊方便的原則:為使工件定位穩定、夾緊可靠,所選粗基準應盡可能光滑、光滑,不得有鍛造邊緣、鑄造出口切割痕跡或其他缺陷,并有足夠的支撐面積。
      (4)粗基準一般不能重復使用的原則。
      以上四項選擇粗基準的原則,有時不能同時考慮,只能根據主次選擇。
      上一個:沒有了 下一個:機械加工過程中的變形處理措施

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